Aider Cadbury à optimiser sa commande de ligne et améliorer son niveau de sécurité
L’entreprise internationale de confiserie adopte la technologie Logix pour un système d’automatisme évolué et une solution moderne de contrôle de sécurité par zones. Ou comment obtenir une sécurité renforcée et reléguer dans le passé les arrêts de production prolongés.
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Comme pour tout autre fabricant, la qualité, le coût et la sécurité des employés sont des préoccupations majeures car elles ont toutes un impact sur la perception des marques de la société par le public. Pour cette raison, Cadbury – comme tous les autres fabricants majeurs – est toujours à la recherche de moyens pour améliorer la sécurité et contrôler les coûts de production sans que cela n’impacte la qualité du produit fini.
L’assortiment Roses and Heroes constitue à coup sûr une sélection de chocolats de choix pour les occasions spéciales ou, comme l’indique la publicité, pour simplement dire « Merci ». Fabriqué et conditionné sur une des lignes de l’usine Cadbury de Bourneville, dans la banlieue de Birmingham, il fait partie des marques les plus populaires de Cadbury.
Derrière ces produits de confiserie relativement simples, se cache un processus de fabrication impressionnant. Cependant, les techniciens en charge de cette ligne de production spécifique étaient confrontés à deux problèmes assez classiques pour une unité de fabrication amortie, c’est à dire : l’obsolescence des composants d’automatisme en place et les procédures de recherche de pannes extrêmement onéreuses sur les réseaux d’automatisme et de sécurité.
Ce sont ces deux problèmes qui ont incité Cadbury à entrer en contact avec Rockwell Automation, fournisseur des automates programmables existants, pour voir si une solution plus moderne était disponible... Cette solution devait être capable de répondre à tous les points de la longue liste d’exigences de Cadbury, y compris au niveau vital du système de sécurité.
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« Ce problème d’identification des défauts, qui parfois pouvait demander des journées d’arrêt de production, ajouté au fait que les plus anciens PLC Allen-Bradley existant ne faisaient plus partie de la liste des matériels pris en charge par Rockwell Automation, signifiait que nous devions apporter quelques modifications majeures, » précise Terry Green. « C’est pourquoi nous avons décidé de revenir à la source et nous avons créé une nouvelle spécification pour la commande de la ligne et de la sécurité, en utilisant des composants matériels et logiciels basés sur des normes actuelles, notamment la norme S88 implémentée dans le système Logix.
La solution de Rockwell Automation a été de remplacer les cinq plus vieux PLC par trois nouveaux contrôleurs d’automatisme programmables (PAC) ControlLogix. L’un de ceux-ci était un modèle GuardLogix d’Allen-Bradley, le premier de ce type dans une usine Cadbury, destiné à superviser l’infrastructure de sécurité. Du côté des automatismes de commande, un certain nombre de variateurs ainsi que toutes les E/S existantes furent aussi remplacés. Un environnement logiciel complètement nouveau fût mis en place pour leur commande.
Il fût décidé qu’en raison de la taille de l’installation, trois zones de sécurité séparées, fonctionnant sur DeviceNet, seraient établies. Chaque zone possède un petit panneau de contrôle contenant deux ou trois modules d’E/S de sécurité, chacun commandant environ 30 dispositifs, soit au total 250 composants de sécurité pour l’ensemble de la ligne. L’approche par zone a également rendu la recherche de défaut beaucoup plus simple.
Green précise : « Tout le matériel de terrain reste le même, mais les arrêts d’urgence, les interrupteurs de barrière, les câbles de déclenchement et les relais de sécurité associés ont tous été remplacés. Tous les nouveaux interrupteurs utilisent maintenant un montage sur embase pour faciliter leur remplacement. La solution d’isolement de sécurité a aussi été étendue aux rangées de centres de commande de moteurs (MCC) afin d’isoler les tensions triphasées et de commande en utilisant des contacteurs de sécurité contrôlés par les PAC GuardLogix. »
Pour tenir compte des habitudes des opérateurs de production, même si le système SCADA a été mis à jour, l’aspect, l’interface et les fonctionnalités de l’ancien système ont été conservés sur les cinq stations individuelles FactoryTalk® SE. Cette similitude a contribué à favoriser une adhésion plus rapide des opérateurs. Elle leur a de plus apporté plus de transparence et de visibilité dans la maîtrise du dispositif grâce au système de permissions basé sur la norme S88.
La nouvelle infrastructure d’automatisme et de sécurité fait maintenant preuve d’une intelligence très supérieure. Chaque dispositif de process et de sécurité possède maintenant un identifiant unique au niveau des PAC, ce qui signifie que la recherche de défaut via le SCADA se trouve notablement simplifiée et donc plus rapide. Les longues périodes potentielles d’arrêt de production sont bannies.
Le système d’alarme a également été complètement revu. La fréquence et la gravité des fausses alarmes s’en trouvent considérablement réduites. « Le nombre des alarmes a été rationalisé, » explique Terry. « il y a beaucoup moins d’accoutumance aux alarmes. Les opérateurs savent maintenant que toutes les alarmes générées par le système sont suffisamment sérieuses pour nécessiter leur intervention. »
Sous l’angle des relations personnelles, Green a apprécié la collaboration avec Rockwell Automation. « La combinaison des compétences et des personnalités était vraiment bonne, » confirme-t-il. « Ça a été une période de deux semaines très tendue autour de Noël. Dans cet intervalle, il a fallu que nous déposions l’ensemble des carters de protection et des dispositifs de sécurité et que nous remplacions ceux-ci par le nouveau matériel. Puis il a fallu tout remettre en état de marche.
« Nous avions plusieurs équipes de montage qui travaillaient en alternance. » Et il conclut : « en fait, le projet a été terminé avec deux jours d’avance et dans le budget ! Ça a été une belle réalisation. Et même si les gars du service électrique de l’usine étaient un peu sceptiques, ils ont fait un super travail. La nouvelle approche basée sur la norme S88 a de plus été très bien reçue. L’approche de collaboration adoptée par Cadbury et Rockwell Automation a rendu cette mise à niveau de la ligne beaucoup plus facile que ce qu’elle aurait pu être. Cela a été largement reconnu comme un réel succès par toutes les parties. »
Pour plus d’informations, adressez-nous un courriel à : info_at@ra.rockwell.com avec la référence Cadbury
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